解放日报·上观记者从上海航天技术研究院获悉，该院149厂装备公司日前与sapa（萨帕）瑞典公司签署了一份终验收协议。由此，装备公司研制的国内首个搅拌摩擦焊接生产线在瑞典芬斯蓬工厂正式交付，装备公司的“孩子”有了首个“洋户口”。

从2001年引进欧洲的搅拌摩擦焊技术用于产品制造，到2016年自主研制搅拌摩擦焊接生产线出口欧洲。16年，上海航天人做了件“开天辟地”的大事，也彰显了“上海制造”高端装备的影响力。

自己动手改造，掌握核心技术

搅拌摩擦焊（Friction Stir Welding，简称FSW）1991年发明于英国焊接研究所，是一项高效、低耗、低成本、符合环保要求的固态焊接技术。近十多年来，受到航天领域的广泛青睐，并运用到航天产品生产。

2001年，149厂开始搅拌摩擦焊工艺研究和产品应用开发工作，并于2006年2月开始投入研制型号产品的使用，同年9月，企业制定并评审通过了国内第一份搅拌摩擦焊企业标准——《铝及铝合金搅拌摩擦焊通用技术条件》，填补了国内铝及铝合金搅拌摩擦焊技术标准上的空白。

引进搅拌摩擦焊设备后，上海航天149厂创造了数个“第一”。2007年4月，国内第一条运载贮箱箱底瓜瓣纵缝在149厂搅拌摩擦焊接成功。2008年1月，我国新一代运载火箭第一个搅拌摩擦焊箱底在149厂顺利通过压力强度试验，该箱底的六条瓜瓣纵缝等首次采用了数控搅拌摩擦焊工艺，填补了国内空白。   

虽然数个“第一”让149厂感到欣喜，但他们也跨越不了使用新技术带来的磨合期。随着搅拌摩擦焊技术的逐步运用，新设备的工艺符合性、产品的可操作性困扰着工艺、操作人员。是让设备供应商对设备进行改造还是自己动手改？“自己动手改！我们自己要掌握核心技术，没有对设备的了解，怎么能用得得心应手！”这是149厂厂长何文松下达的“命令”，也是技术人员开展技术创新工作的无限动力。

2006年至2008年之间，技术人员对三台搅拌摩擦焊设备均做了改进，并在改进中逐渐掌握了搅拌摩擦焊设备的核心技术——焊接主轴的工作原理，掌握了焊接设备的主体结构构造方式。改造的历程略显漫长，但正是有了这段经历的积淀，为企业自主研发制造搅拌摩擦焊设备打下了技术基础。

随着搅拌摩擦焊技术在国内的推广使用，搅拌摩擦焊设备成为了热门设备。2009年，在企业化、市场化浪潮下，149厂召集机械、电气、控制、载荷等相关专业人才，组建了搅拌摩擦焊设备研制团队，并开始了设计、试验等相关工作。仅用了两年时间实现了从设计到设备生产完成，制造了国内首台二维搅拌摩擦焊设备。该设备既可以完成无匙孔搅拌摩擦缝焊功能，也可以完成填充式搅拌摩擦点焊功能，创造了世界上第一个填充式搅拌摩擦点焊——无匙孔搅拌摩擦焊双功能主轴头研制技术的新纪录。

在军民融合发展推动下，2013年3月1日，149厂成立全资子公司航天工程装备有限公司，以崭新面貌搏击市场。

“备胎”成功“逆袭”，走在竞争对手前面

谈到首个而且是出口海外的订单，作为销售负责人的乔汝旺用了十多个“非常残酷”来形容。

其实，早在2012年初，全球最大的工业铝型材供应商———瑞典sapa铝业公司江阴工厂准备引进一条大型搅拌摩擦焊接生产线，产值上千万元且示范效应巨大。面对这样“一块诱人的蛋糕”，乔汝旺内心却十分挣扎：“我们没有同类产品经验，市场占有率也谈不上，挤进去难度可想而知。”

项目前期，由于详细的技术规格明细涉及其铝型材挤压技术机密，对方始终不肯向他们透露，这就意味着，他们提交的技术方案只能是给别的厂家做参考、当“备胎”。

当得知该公司想进入高铁市场情况后，他们做出了一个大胆的决定，带着sapa公司一起去拜访与装备公司建立合作关系的轨道交通客户。经历了几个月的“交心”，让欧洲客户看到了他们的诚意。

感动之余，sapa 江阴公司极力向欧洲总部推荐装备公司，毫无保留地把前期型材的技术特点和要求分享给他们，“备胎”成功“逆袭”，走在了所有竞争对手前面。然而，在竞标过程中，有的以价格低惹人注意，有的提出了最先进的技术指标，加上sapa公司要求标准上必须按照欧洲标准安装施工，竞标进入白热化阶段。

2014年2月18日，春节刚过，竞标谈判进入最后阶段。乔汝旺回忆说，为了快速和对方达成一致，竞标团队决定不在协议主条款上入手，而是在不影响性能的情况下，连夜对技术附件进行了修正，直到凌晨两点。最终，2014年2月19日上午10点在sapa江阴工厂将合同成功签署。

就这样，销售团队带回来一份要求七个月要完成生产线安装调试之前所有工作的“急件”。设计团队开始了“箭步如飞”的攻关路。据设计师张华德介绍，整个新研的搅拌摩擦焊接生产线集成了储料、进料、装夹、焊接，出料以及锯切等为一体的焊接生产线，主要用于宽幅长型材铝合金产品的搅拌摩擦焊接，最大焊接工作参数为长度17.5米，宽度为3.5米，单面焊接厚度覆盖1.2-16毫米，上下搅拌头双面焊接最大厚度为30毫米，总体指标属国内首个。

张华德坦言，这么大的焊接生产线，按理来说应该制作缩比产品以验证设计的可行性，但时间不允许，他们只能在电脑上模拟。设计出图的那两三个月时间，每天办公室灯火通明，十点钟下班成为常态。而装备公司又处在起步阶段，在产品零部件生产期间，他们又从设计师变为现场工程师，跟进产品研制，并作为产品调试的主力对设备进行调试、测试。

整个设计团队都是第一次接触这么大的项目，除了生产线焊接部分是他们擅长的之外，储料、出料、自动装夹、锯切、液压等技术面前，他们都是“门外汉”，负责该生产线中最复杂的自动装夹部分设计的严军富，2011年进公司，虽然工作的时间不长，但硬是咬牙把由十几组传动系统集成的装夹装置设计完成，满足18米长度内焊接工件的直线度，复杂的压紧装置更是良好地保证了焊接的精度。经过几个月的“摸着石头过河”，设计团队申报的六项专利均通过受理，这是对他们成长最好的证明。

瑞典产能转移，成就出口梦想

就在占地1000多平方米、重量达300吨，拥有169个油缸、130个气缸、24个伺服电机以及20个变频电机的搅拌摩擦焊接生产线，在江阴sapa工厂整体调试的过程中，瑞典sapa铝业产能布局调整，瑞典sapa决定并要求装备公司将该庞大生产线运输安装至瑞典，同时提出了数十项整改要求和新增功能，以满足瑞典sapa总部的生产需求。

瑞典的要求让装备公司陷入两难的境地：一方面，北欧地区对工业装备类设备有着最高要求，出口北欧市场代表着巨大荣耀；另一方面，设备出口背后存在国际技术、法律、财务等风险等等，这些对设备出口经验为零的装备公司来说，任何一个风险处理不好都有可能为公司带来未知的巨大损失。

为此， 厂部安排了正厂级调研员兼总工程师夏新国作为项目实施负责人，领衔装备公司技术团队与客户方进行紧张的技术指标适应性调整方面的沟通。

而针对设备出口、运输、入关、安装调试等商务问题，项目实施团队首先咨询了拥有丰富设备进出口经验的公司，针对设备出口项目罗列了项目的法律、经济、标准等各类风险评估，最终梳理出项目的谈判目标，并组建了一支有战斗力的谈判小队与sapa团队进行了近十轮谈判。

回忆当时的谈判场景，装备公司总经理杨国舜颇为感慨：“由于初涉出口项目，还交织了很多技术问题，每次谈判都是如履薄冰，在每次谈判前，我们准备工作必须做得非常充分，把握国际标准、国际法律和国际财务甚至税务问题，谈判桌上从被动到主动的局势变化都给团队队员留下了一个个难忘的记忆。”

接下了“军令状”。夏新国为首的团队首先对数十项整改要求和新增功能逐项分析梳理，与客户充分沟通，提出了切实可行的整改方案，方案实施过程中对物料系统部分难于实现的功能进行了全新设计，对液压控制和电气控制系统进行了优化，对客户提出的新增功能进行了研制。三个半月后，呈现在sapa公司面前的是实现一键启动、全自动运行的搅拌摩擦焊接生产线。

可以说，这超过了瑞典人的预期。当瑞典sapa公司的技术专家到现场验收时，不禁竖起了大拇指并连连称赞“very good”。就像夏新国说的那样，这样的结果是对整个团队没日没夜辛苦的最好安慰。

2015年11月，搅拌摩擦焊接生产线如期发往瑞典，成就了装备公司的首个“出口”梦。

然而，一切并不是想象中的顺利。在国内，调试一切ok的设备经过近四个月的海上漂泊，到了瑞典重新装调难免有些“水土不服”。夏新国带领的十人团队，在瑞典打响了交付前最后的“攻坚战”。

一边是许多sapa的“老外”对“怎么从中国进口搅拌摩擦焊设备”的“质疑”，一边是团队就着一间简易的“房车”办公室讨论技术问题并安排每天的工作。一天天，生产线渐渐组装起来，“质疑”终被肯定替代。

（图片来源：作者提供 图片编辑：朱瓅 编辑邮箱：liukun0905@sina.com）