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​服装业开启“库存消灭战”,爆款的前生最多只生产200件?揭秘快返工厂
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来源:上观新闻 作者:李晔 2021-12-03 06:27
摘要:电商驱动“快返工厂”崛起。

11月30日,快手和抖音20时的黄金直播档,服装头部主播们正卖力吆喝,“五四三二一,上链接”,并承诺“48小时内发货”。“剁手族”们一阵猛如虎地下单后,主播请助理“再上一波库存”,还强调“库存都是从专柜调货……”

但在直播专业操盘手眼里,这大多是话术。真相却是——压根没有库存,也不存在专柜调货。消费者下单那刻,服装十之八九尚未生产。但,“48小时内发货”却千真万确。这是主播与合作工厂间的默契。

约10小时后,美国“黑五”购物狂欢正进行。在国际B2C快时尚电商平台SHEIN官网上,每天上线6000新款。当平台根据用户浏览和消费轨迹预测出“异动”,某款牛仔裤有望一触即发成爆款时,平台立即通知背后工厂迅速返单。但殊不知,这爆款的“前生”,最多只生产了200件。

在跨境电商与电商直播等新商业模式下,服装业正开启一场“库存消灭战”——最开始只为新款生产极小批量的测试款,待测试款在电商平台被打爆后,后端生产再快速反应,从而将试错成本降到最低。

工厂与主播之间是“战友情”

杭州爱潮尚直播基地,大主播每次开播的SKU(库存最小单位)至少60款。丰富性,是套牢粉丝及实现粉丝转化的基础。这里每天都上演着速度与激情,快手主播“大鸭梨”刚刚在此创下纪录——3个版型卫衣,仅用3分钟就卖出8万多单,创造了逾400万元的GMV(商品交易总额)。

“大鸭梨”是有底气的。在她正式播货前,其团队已去工厂实地验货。当团队问工厂“货在哪里”时,工厂负责人指着一堆布说:“在这儿。”

对服装业而言,最大成本不是物料,而是成品库存。直播间瞬息万变的剧情,让提前批量备货变得万分困难,且风险极大。于是“快返工厂”浮出水面。

承接“大鸭梨”爆单的浙江某工厂负责人宋启荣透露,在“大鸭梨”开播前,工厂已预备了13万件卫衣的面料和辅料,先确定好版型、生产出白胚,待直播间捷报传来,立即组织生产。由于已有白胚,差别仅限于颜色和图案,发货节点得以捍卫。宋启荣很骄傲地说:“直播间发生爆单是大概率事件,若延误发货,会拉低主播和直播基地的声誉。所以我们跟主播之间,是久经考验的战友情。”

大规模小单快返更难

国内大量服装厂,正是这般悄悄但又彻底地转变了范式。

刘峰,广州一家服饰公司掌门人。他2009年开始承接国内各类中小服装品牌的订单,经历了约4年“忽饱忽饥”的煎熬岁月。当时工厂订单非常不稳,有时一个月来1万件订单,有时却仅数百件,没事做时,工厂只能放假,待订单再来,九成以上工人已流失。“换季时最尴尬,珠三角入秋慢,服装业的真空期被拉长。我们业内有句话,叫‘六七八,没办法’……”

直到2013年,他关注到SHEIN的招商,要找供应商合作,而其商业逻辑尤其特别。服装业常规起订量从几千到上万件不等,但SHEIN却要求先生产100件,万一该新款出师不利,便立刻中止生产,其“最大浪费风险”也就被控制在100件以内。如果爆单,则立马返单。

刘峰坦言,当时对这类“小单快返”模式将信将疑。让他决定接下这100件小单的动力,在于后续补单。一般而言,SHEIN会先给像他这样的供应商10个测试单,每个测试单100件。“其中迅速返单款数量动辄上万单,因此总体数量可观,这是吸引我们的地方。”

承接这类小单快返,考验的是工厂柔性生产能力。“少量的小单快返尚能应付,但如果是大规模、大量SKU同时小单快返,这才是最难的。”刘峰告诉记者,“关键是SHEIN帮助我们研发了一套SaaS(软件即服务)系统,从样衣开发、大货生产到品质管理、仓储管理、物流配送的全流程运转,我们都能通过这个系统实时协同和跟进。”对刘峰的工厂而言,这意味着生产线上每完成一道环节,工人们或扫码、或录入,每一步均有迹可循,“这种技术化、信息化方式,非但没有增加人手,还大大降低了沟通成本,每个订单、每道工序信息都变得更及时准确了。”

如今刘峰的工厂,靠着快返订单的喂给,每月产量从1万件稳步增加至90万件。从实际生产来看,10%的订单为测试小单,90%为返单,工厂也从起初的小几十人发展到了而今700多人规模。

目前,在广东、浙江、安徽等地,像刘峰这样的大规模小单快返合作工厂有数百家。

  重新定义“成本优势”

技术赋能下的创新,正持续改变着商业效率。据快手研究院高级研究员李召的调查,目前在全国,已崛起多个“快返高地”,其中全国直播电商冬装的60%来自湖北工厂。由于梭织类服装产业基础成熟、产业工人集聚、高铁路网发达,湖北正快速转型,形成大规模快返能力,一家工厂15天就能完成10万件直充羽绒服订单。大量工厂进行产线变革,创造出“倒计时单件流”生产模式,工厂将一件服装的生产流程细分为数十到上百道工序,由工人在规定倒计时内接力完成。如款式复杂的羽绒服能有120道工序,每条生产线配25名工人,每人负责4至5道工序,并有“万能手”替补临时请假者。在这种创新模式下,一条简单裤子用时仅50秒,复杂羽绒服用时也不过3分钟。

而这些服装工厂背后的供应链变革,正重新定义中国制造的“成本优势”。据上海财经大学电子商务研究中心主任劳帼龄的观察,我国服装业过去依赖的是土地、人力资源等传统竞争优势,而今依靠的则是技术赋能带来的降本增效,以及由此催生的全链条价值创造。

“这也让多年来全球制造业一直期望的‘为市场制造,而不是为库存制造’有了生动的实践样本,实现消费驱动生产的良性循环。”劳帼龄说。

比如在SHEIN之前,已有快时尚巨头ZARA。两者切中的,都是全球消费者对于服饰丰富度、性价比的共性需求。但SHEIN对时尚供应链更进一步的迭代在于——更多的上新,更具性价比优势,同时最大化地减少库存。

从上新速度看,SHEIN每周上新逾两万款,已数倍领先于同行;从价格上看,一款相似质地和式样的女装,SHEIN的售价平均比Zara低30%以上。欧美年轻消费者,被SHEIN似乎永无止境的翻新和价格迷倒,并在社交网络上坦言“已上瘾”。今年5月起,该平台更是终结了亚马逊连续150余天占据美国购物类App榜首的纪录

海外用户在社交网络上晒图坦言“已成瘾”。

Zara之成功,在于其柔性供应链管理模式。Zara在西班牙拉科鲁尼亚的巨大的时装生产基地,每款从设计打版到上架,仅约两周,且只生产少量现货,随后派至全球门店,根据门店销售反馈再行追单。

而SHEIN似乎比Zara更轻便。一则用足互联网基因,它的服饰设计系统会调取全球时尚热词、流行元素以及平台自身销售轨迹及预测,赋能中外设计师团队快速设计出各类霓裳;二则借助数百服装供应商的机动、灵活优势,可将每个新款问世的时间从两周又压缩到7至11天;三则库存压力更小。值得注意的是,Zara分布于全球的数千家门店,就相当于数千个小仓库,本身要负担租金成本。如果没有对每家门店的具体销量、款式作精准预测,那么还要增加店与店之间的调拨成本。而作为电商平台,SHEIN线下没有门店,也不存在这部分的调拨浪费。

SHEIN的发货仓。

回想2012年,国内运动服装品牌李宁、安踏、特步等曾深陷高库存之困。而今,在模式创新之下,“库存”两字正成历史。中国传统服装产业未来之竞争力,款式是面子,但真正值得骄傲的,或是作为“里子”的供应链之变。

栏目主编:李晔 文字编辑:李晔
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